薄壁注塑已成為注塑機必須功能，因制件越來越小而輕，“薄壁”通常是由壁厚少于1mm的輕便電子制件所定義的。
     對大的汽車制件來說，“薄壁”可以是 2mm ?？傊?，薄壁制品要求改變加工工藝：更高的壓力和速度、更短的冷卻時間、改變制件頂出和澆口排列。

     新型注射機的性能大大超過了 10 年以前。材料、澆口技術(shù)以及設(shè)計的進步，進一步拓寬了標準注射機對薄壁制件充模的性能。但由于壁厚不斷減小，需要一種更特殊的、具有高速和高壓性能的注射機。
     用于薄壁注塑的液壓式注射機設(shè)計有儲壓器，可頻繁地驅(qū)動注塑和合模。具有高速和高壓性能的全電動注射機和電動/液壓式注射機也面世了。為了能經(jīng)受得住新型注射機的高壓，鎖模力的最小值必須是 5～7 噸/英寸。另外，當壁厚減少注塑壓力增加時，大型模板有助于減少彎曲。薄壁制品用的注射機的拉桿對模板厚度的比為 2:1 或更低。生產(chǎn)薄壁制品時，注塑速度和壓力以及其它加工參數(shù)的死循環(huán)控制有助于在高壓和高速下控制充模和保壓。
     至于注射量，大直徑機筒往往太大了，建議的注射量為機筒容量的 40%～70%，薄壁制品總成型周期大大縮短，有可能將最小注射量減少到機筒容量的20%～30%。用戶在注塑時必須十分小心，因為對材料來說，小的注射量意味著材料在機筒內(nèi)的滯留時間更長，從而會導(dǎo)致制品性能的下降。
     速度是薄壁注塑成功與否的關(guān)鍵因素之一?？焖俪淠：透邏耗芤愿咚賹⑷廴诘臒崴苄圆牧献⑷肽Ｇ恢?，從而防止?jié)部诶涔獭Ｈ绻粋€標準的制件在兩秒鐘內(nèi)完成充模，那么模厚減少 25% ，有可能將充模時間減少 50% ，剛好1秒。
     薄壁注塑的優(yōu)點之一是當厚度減少時，需要冷卻的材料更少。隨著厚度減少，可以將成型周期縮短一半。熔體輸送裝置的合理設(shè)置使熱流道和澆道不會妨礙成型周期的縮短。使用熱流道和澆道襯套有助于將成型周期縮短至最小。
     此外，還應(yīng)該考慮到模具用材。P20 鋼被廣泛應(yīng)用于傳統(tǒng)制品的模塑，但由于薄壁注塑的壓力更高，模具必須制造得十分堅固。H-13 和其它硬鋼為薄壁模具增加了額外的安全系數(shù)。然而，堅固模具的成本可能高于標準模具的 30%～40% 。但增加的成本通常會被提高的生產(chǎn)性能所抵消。